浅谈丰田汽车公司的标准化

01

丰田汽车以质优著称，加上丰田汽车公司强大的成本控制与运营管理能力，即所谓的 TPS（丰田生产方式，后来被欧美学者整理成为 Lean）。

消费者对丰田汽车的认可以及公司本身强大的盈利能力，将丰田汽车公司推上了行业领军的位置，这其中，标准化作为一切工作的基础，同样功不可没。

本人有幸于 2004 年广汽丰田汽车公司建厂初期起，参与到项目建设及后来的量产工作， 并多次被公司派到日本丰田进行业务研修。经历了一家全新丰田汽车工厂筹划、建设到量产， 以及后期扩能整个过程，亲历公司标准化从 0 到 1，并不断完善、优化的过程，深刻体会到 了标准化给公司带来的价值，也正是由于这段经历，曾成功主导多家大型集团的精益、企业标准化工作。

标准化可以将好的、有效的、科学的经验与成果保存下来， 下次再开展类似工作的时候，即使不同的员工参与， 也会在原来的基础上继续往前推进，而不至于从头开始。

02

标准化的作用之二是可以规范员工的业务及工作，甚至是员工的动作等，以保证工厂的所有业务均是受控的，从大的层面讲，标准化是企业管理从“人治”到“法治”的基础，从小的层面讲是保证工作的安全、高效及稳定（质量稳定，成本稳定等），即只要按照标准作业， 无论是谁都可以在相同的时间内生产出相同质量的产品。

标准既可以指导员工工作，也用于评价员工工作成果的优劣，丰田云：“下一工序即是客户”，正是由于每一道工序均稳定的产出，才能最终保证公司产品质量的稳定。这也是丰田汽车质量稳定的核心原因之一。 

有句话说得好，“一流的企业做标准，二流的企业做品牌，三流的企业做产品”，标准化的作用之三是在企业进行快速扩张的时候，比如新的工厂，企业并购等，可以将现有模式进 行快速复制，保证新项目的成功，这也可以简单理解为标准的输出。 

标准化的作用之四是人才培养，标准的建立可以梳理员工的知识体系，标准的执行可以培养员工的规则意识，标准的完善可以提升员的改善能力与知识管理能力。

完善的标准化， 能使企业不仅在现场操作领域，甚至在管理领域都更容易知识迭代，更加快速的进行人才育成。所以，标准化应该作为企业的战略加以推进。 

标准的制定，执行及完善的过程，称之为标准化。

国内一般将标准分为产品标准与管理标准，对产品或工作进行定义的标准，属于产品标准，对工作进行指导和规范的标准属于管理标准。

而丰田作业现场的作业要领书可以归为管理标准。现场作业要领书的制作及严格执 行通常是一家工厂的痛点与难点，因此，本文着重对作业要领类标准进行讨论。

03

企业标准化的工作并不困难，只是很多企业不得要领，才没有成功。

“PDCA” 是丰田工 作四步曲，即 P-计划，D-实施，C-检查，A-改善，这是丰田公司各项业务顺利推进的要诀，简单，却极其有效。这也是推进标准化的要点所在。 

作业要领书，也被称为作业标准书，作业手顺书或 SOP 等， 是用于描述作业顺序、方法、步骤，安全及质量关键要点等等 的现场作业指导文件，为了便于描述，以下简称标准。 

关于标准的编制，列出作业清单，做好编制计划， 就可以按计划推进编制工作了。

丰田公司的作法是，在生准阶段就开始作业标准的编写，先由生准组人员编写，然后交给生产部门进行验证与修订，最后 由生产部门科长审批后执行。

如果一家公司在新产品导入时没有编写作业标准，而是在后期推进标准化后才编写，建议直接由生产部门的班组长编写即可，作业标准的最终审批人是生产部门 Leader。

这其中的关键点是，无论由谁编写，作业标准最终都必须经过生产班组的验证，将不合理的地方修正，并获得生产班组的认可，最后由且仅由生产部门审批发布。

04

这是决定作业要领书能否获得执行的关键步骤，很多公司标准化仅停留在“墙上”或“柜中”，其主要原因之一就是 标准未经过现场班组的实际操作验证，标准本身存在很多不合理、不易操作，与现场作业实际情况严重脱节的情况，而导致标准无法有效执行。 

标准的执行。

标准不是审批完成，一经发布就会执行到位的，标准的执行有几个关键要素，按照“意识+知识（或技能）才能产生行为”的原则，首先要做的工作就是对员工进行培 训，即俗称的“贯标”。

培训结束要对员工进行考核，合格的标准是能理解并熟记标准的全部内容：能说出来，同时也能 100%做出来，最高等级是可以指导他人。 

要保证员工 100%按标准作业，还需要班组长进行持续的监督与抽查。指导和监督员工作业也是班组长日常工作的重要内容。

只有班组长重视标准作业，员工才会认真执行标准。

标准的完善。

标准不是一成不变的，标准的建立就是为了不断完善和提升的。

标准化的建立只是一个开始，但是，很多企业标准建立完成后，标准化的工作就停止了，最终必然导致“墙上”标准化，还有很多企业，作业条件、工具和加工方法都发生了很大变化，但标准却一直不变，标准怎么能够得到很好的执行呢？

“全员持续改善”是丰田公司的基因，而持续改善同样使用在标准的完善上，根据我以往的经验，丰田公司每天都在对标准进行修订，可以说，现场生产领域发生或可能发生的事件，都会触发标准的修订，比如：有更好的作业方法， 出现了安全事件（员工受伤或受到惊吓），出现了质量不合格，新工具投入使用，有设变等等。